Projektbeispiel A
Das Unternehmen ist Lieferant des Anlagen- und Maschinenbaus. Das Produktspektrum sind Schaltschränke, die sowohl in Serie als auch in Losgröße eins entwickelt und produziert werden.
Die Zielsetzung war ein Verbesserungsprozess zu etablieren, der das gesamte Unternehmen umfasst und sowohl den Informationsfluss, also die Auftragsabwicklung, wie auch den Materialfluss beinhaltet. Die konkrete Absicht war die Termineinhaltung und die Produktivität zu steigern.
Nach einer strukturierten Potentialanalyse wurden die Projektierung, die Materialversorgung und der Montageprozess als zentrale Bereiche zur Optimierung definiert.
Eine einfache Kennzahlensystematik erlaubt dem Management die Verfolgung der Wirkung der eingeleiteten Maßnahmen.
In der Projektierung wurde im Wesentlichen an der Qualität der Stücklisten gearbeitet, welche bei Sonderprojekten häufig durch die Kunden beigestellt werden. Die hohe Anzahl, der darin enthaltenen Fehlern führte zu Falschbestellungen des Materials und damit zu Nachbestellungen sowie erheblichen Montageverzögerungen.
Ein standardisierter Prozess stellt nun sicher, dass Stücklistenfehler erkannt und damit Nachbestellungen erheblich minimiert werden.
Die Materialversorgung beginnt im Wareneingang. Dort werden alle Komponenten ausgepackt und kommissioniert in der Montagefolge der Produktion bereitgestellt. Die Vorlaufzeit der Kommissionierung wurde zur Bestandsminimierung auf die konkrete Wiederbeschaffungszeit der Komponenten reduziert.
Innerhalb der Produktion montieren die Teams in klaren Strukturen einer Fließfertigung. Dies schafft Transparenz bezüglich Montagestatus und Planzeiteinhaltung.
Durch das rasche Wachstum des Unternehmens sind Strukturen und Funktionen neu definiert worden, um eine kurze Durchlaufzeit der Auftragsabwicklung zu realisieren und Blindleistung zu vermeiden.
Das Ergebnis ist eine verbesserte Umsatzrendite sowie die erheblich verbesserte Termintreue, die nicht nur durch Zahlen, sondern durch Kundenfeedback bestätigt wird.
